1，.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；

2.，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.，模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；

4，.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.，砼振捣不够，砼中空气未排除干净。1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；

6，.全部使用钢模板；

7，.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.，振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

9，.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1.砼配比不准，原材料计量错误；

10，.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

11.，未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。

12，.漏振造成蜂窝；

13，.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；

14，.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

15，.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16，.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

17，.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；

18.，未按顺序振捣砼，产生漏振；

19，砼坍落度太小，无法振捣密实；

20，.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；

21，.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；

22，.防止漏振，专人跟班检查；

23，保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.，防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。